汽车作为现代工业的明珠，
是个非常系统、复杂的产品，
安全、可靠、稳定是其最最最根本的要求，
恰恰这个又是最不直观、不好做、不容易被看到的，
因为这需要里程和时间、用车环境三方面苛刻检验，
三方面叠加太难；
这需要设计开发阶段有足够的设计冗余，
这又需要实打实的能力和经验，
能力决定基础，
经验决定细节，
定项初步设计完成后，
又需要这个阶段诚实的死磕验证和系统完善的debug循环；
这部分决定性占80%以上；
设计的冗余同样又牵扯到量产后的工艺窗口，
设计出来是一回事，
能给制造过程留下足够的工艺窗口又是一回事儿，
有足够的工艺窗口是一回事儿，
能在工艺窗口内管理住自己的过程能力稳定一致性又是一回事儿，
能管理好自己主机厂的能力稳定性是一回事儿，
能管理好成千上万零部件供应链的过程能力稳定一致性更是难上加难，
归根结底最难的其实是成本竞争力和人性，
因为以上最需要的是企业管理层的投入定力，
需要企业整体建立风格氛围，
日复一日的打磨，
老老实实的做事，
也要真诚的留给供应链体面的利润，
这样才能让整个供应链诚实可靠；
这些又需要企业定准自身定位，
找准前进方向，
确保企业能在这个位置和方向上有盈利可能，
有活下去机会，
不然上面那些全过程的功力又会屁也不是，
但是不做上述那些日复一日老老实实的工作，
找对的定位和方向又会是：
无根之木、无源之水，
镜中花水中月，
总之再总之这需要能力、性情、平衡，
需要搞准技术、数据，
也要看清市场、前景，
更要平衡成本、人性。
有太多太多时候又需要一些运气的加持。
所以回到理想mega这把火，
希望、相信它不是设计上的初始bug，
因为这个是最不可接受也最难处理的，
那是自己个儿整机制造过程中的单一过程管控问题？
什么原因？怎么改善预防？
是供应链电解液批次差异？
设计上没有考虑批次差异的极限吗？
来料没有相关特性的检测检验验收吗？
还是供应商混料了？
来的料完全超出设计预留的冗余窗口了？
这样的话供应链的管理问题出在哪里呢？
以上，
一个半导体封装工程师的思考[污][污][污]
希望中国的汽车工业扎扎实实发展，
这不是几块钱的东西，
是几万、几十万的大件，
百姓挣钱不易，
走向外面更难，
不要跟这些年的钢筋水泥一样，
最后一地鸡毛[哪吒使坏][哪吒使坏][哪吒使坏][哪吒使坏]
