传统制造方式在模具设计上受到诸多限制，犹如在既定轨道上行驶的列车，难以偏离太远。

由于加工工艺的局限性，一些复杂的设计理念难以实现。

例如，设计具有不规则形状或内部复杂结构的牛角进胶注塑模具时，传统制造可能需要将模具拆分成多个零部件进行加工，然后再进行组装。

这不仅增加了模具的制造难度和成本，还可能因装配误差影响模具的整体性能。

而且，传统制造对于模具设计的修改成本较高，一旦设计确定并投入生产，若要进行较大改动，往往需要重新设计图纸、调整加工工艺，甚至更换加工设备，这无疑会耗费大量的时间和资源。

3D 打印则为模具设计带来了前所未有的自由度，仿佛为设计师打开了一扇通往无限可能的大门。

设计师可以充分发挥想象力，突破传统制造的束缚，设计出各种独特而复杂的模具结构。

例如，利用 3D 打印技术，设计师可以设计出一体化的牛角进胶注塑模具，其内部流道可以根据塑料熔体的流动特性进行优化设计，实现更均匀的进胶和更好的成型效果。

而且，3D 打印的数字化设计特点使得修改设计变得极为便捷，只需在计算机上对三维模型进行修改，即可快速打印出修改后的模具，大大缩短了设计周期，提高了产品研发效率。