在汽车制造、家具喷涂、机械加工等行业，喷漆工序必不可少，但产生的挥发性有机物(VOCs)废气治理却是个难题。这些废气风量大、浓度低、成分复杂，传统治理方式效率低、能耗高、成本贵。近年来，沸石转轮吸附浓缩+催化燃烧(或RTO)组合工艺成为主流，尤其适合低浓度、大风量的喷漆室废气治理。

喷漆废气治理棘手，原因在于其典型特征。单个喷漆房排风量可达数万至数十万立方米/小时，VOCs浓度通常在100 - 500 mg/m³，远低于直接燃烧的经济浓度。而且成分复杂，包含多种有机溶剂，还间歇排放，浓度波动大。若直接用RTO或RCO处理，能耗高，还可能因浓度过低无法稳定燃烧，导致运行失败或二次污染。

沸石转轮吸附浓缩技术应运而生，解决了上述难题。其原理是利用疏水性沸石分子筛对VOCs的选择性吸附能力，常温下将大风量、低浓度废气中的有机物“捕获”并富集，再通过小风量高温脱附，形成高浓度、小风量的浓缩气流，供后续燃烧设备高效处理。

具体工艺流程为：含VOCs的喷漆废气进入转轮吸附区，VOCs被吸附，洁净空气达标排放;转轮旋转至脱附区，180 - 220℃热空气解吸吸附的VOCs，形成5 - 15倍浓缩的高浓度废气;脱附后的沸石经冷却恢复吸附能力，循环使用;浓缩后的高浓度VOCs进入RCO或RTO彻底氧化分解，生成CO₂和H₂O。该技术典型浓缩比为10:1 - 15:1，VOCs去除率≥90%，部分项目可达95%以上。

与过去广泛使用的活性炭吸附相比，沸石转轮优势明显。在耐湿性上，疏水性沸石抗水干扰，而活性炭遇湿易失效;安全性上，沸石不燃、热稳定性好，活性炭易燃有爆炸风险;寿命上，沸石可用8 - 10年，活性炭仅1 - 2年需频繁更换;脱附温度上，沸石能耗较低，活性炭操作复杂;自动化程度上，沸石全自动连续运行，活性炭多为间歇操作。

随着环保要求趋严和“双碳”目标推进，沸石转轮技术不断升级，智能控制系统可优化能耗，余热回收集成能提升能效，还探索VOCs资源回收。对于低浓度、大风量的喷漆室VOCs废气，沸石转轮技术凭借诸多优势，成为可靠、经济的治理路径，助力企业绿色制造转型升级，未来必将在工业清洁生产中发挥更大价值。