新疆油田自研缆控智能分采技术首次现场试验成功，老区高含水油井精细挖潜，效率比常规工艺提升80%
8月18日前后，中国石油新疆油田采油工艺研究院（监理公司）自主研发的缆控智能分层采油技术管柱工艺及关键工具，在百21压舱石区块完成了首口井的现场试验。科研人员全程跟踪，模拟通井、管柱下入、打压坐封、验封等关键工序依次完成，目前各层段配产器按预设开度保持正常生产。
这次试验成功，标志着新疆油田在智能分层采油领域迈出了重要一步，为老区高含水阶段的精细挖潜、提高剩余油动用程度，开辟了一条新的技术路径。要理解这项技术的分量，得先看老油田面临的处境。新疆油田在开发初期主要采用笼统采油方式，一口井不管油藏分几层，统一采、统一出。随着开发不断深入，层间和平面矛盾越来越复杂，采出剖面不均衡的问题逐渐显现。实施分层注水驱替之后，层间矛盾虽然有所改善，但由于油藏本身具有较强的非均质性，油井含水率还是快速攀升。
油井含水一高，采上来的液体里油越来越少、水越来越多，同样的提液量，得到的油却在下滑。想把水控制住、把注水波及效率提上去，就得知道井下每一层到底在出多少油、多少水，再据此去精准调节。可常规的分采管柱，恰恰做不到这一点。
采油工艺研究院的科研团队盯上的，正是这个卡点。常规分采管柱无法实时监测井下各层温度、压力、液量、含水率等关键参数，工艺工具不适用还会带来泵效低、管内易堵塞等问题。团队经过多年攻关，创新形成了可反洗缆控智能分采技术。
这套技术的核心，是井下实时监测加上地面远程调控。它通过各层实时参数监测和判断，精确调节配产器开度，实现不动管柱三层以上采油、测试、循环洗井及液面监测等功能。对比常规分采工艺，效率提升80%以上，作业强度与风险明显降低。
"缆控"两个字是关键。井下各层的配产器、传感器通过电缆与地面相连，地面的指令可以下到井下，井下的数据也能实时传回地面。这意味着过去需要起出管柱才能完成的测试和调节，现在不动管柱就能完成，检泵周期得以延长，生产成本随之下降。
再往前看，分层采油本身也走了一段路。早期靠机械式封隔器和配产器分层，调节要靠起下管柱、反复作业，效率低、周期长；后来逐步引入电控、智能化的思路，把分层调节从"手动"变成了"自动"。缆控智能分采，是在这条路上再往前走了一步，把监测、判断、调节整合到一起，形成闭环。
高含水阶段的剩余油，往往不像早期那样整层整层地分布，而是东一块西一块，藏在物性较好但未被水波及的层段里。要把它抠出来，光靠提高全井产量不行，得一层一层看、一层一层调。这正是分层采油要解决的问题，也是缆控智能分采这套技术被看好的原因。
对老油田来说，这类技术还有另一层意义。新疆油田正推进压舱石工程，核心是把老区的产量稳住、把剩余油挖出来。老井进入高含水阶段后，剩余油分布零散，靠粗放式采油很难再抠出来，精细的层间调控成了关键手段。缆控智能分采把每一层的出力情况变成实时可见的数据，再据此调节，相当于给井下装了一套可以远程调度的控制系统。
这也在为分层采油的数字化转型铺路。过去的分采作业，很大程度上依赖经验判断和人工测试，周期长、数据滞后；智能分采则把监测、判断、调节放到一套系统里连续完成，数据的连续性为后续的优化提供了基础。下一步，科研人员将持续跟踪这口井的生产动态，深化效果评价，在应用中迭代完善工艺和工具性能，提升技术在不同油藏、井况条件下的适应性，加快形成可复制推广的缆控智能分采技术序列，为老区压舱石工程的提质增效提供支撑。