在注塑模具制造领域，牛角进胶注塑模具因其独特的进胶方式，对塑料制品的成型质量起着关键作用。

传统制造与 3D 打印作为两种主流制造方式，其技术原理和工艺特性存在显著差异。

传统制造工艺基于减材制造原理，如同一位技艺精湛的雕刻师，通过各种机械加工手段，如车削、铣削、钻孔、磨削等，逐步去除原材料上多余的部分，从而塑造出模具的形状。

这种方式要求原材料尺寸大于最终模具尺寸，以确保有足够的材料进行切削加工。在制造牛角进胶注塑模具时，对于复杂的牛角进胶结构，往往需要借助电火花加工。

电火花加工利用脉冲放电产生的高温，将金属材料一点点蚀除，以达到特定的形状要求。

然而，这种加工方式速度较慢，且对电极损耗有严格要求，需要操作人员具备丰富的经验和高超的技能。

相比之下，3D 打印则是基于增材制造原理，像是一位神奇的建筑师，通过层层堆积材料来构建模具。

它首先将三维模型切片成一系列二维层面，然后 3D 打印设备按照这些层面信息，将材料精确地铺设在指定位置，逐层累加直至完成整个模具的制造。

这种制造方式不受传统加工工艺的限制，能够轻松实现复杂形状的构建，无论是具有精细内部流道的牛角进胶口，还是带有特殊角度和变截面的结构，3D 打印都能通过精确控制材料的堆积路径来实现。

此外，3D 打印无需复杂的工装夹具，大大简化了制造流程。