制造业车间里，工人推着重载托盘穿梭忙碌，工伤风险如影随形；仓储中心内，普通 AGV 频繁补电、错发漏发导致返工成本飙升 —— 这些场景正是当下仓储物流行业的普遍困境。10 月 28 日，万可 “金刚牛” AGV 智能搬运叉车即将发布，以 AI 赋能重构搬运逻辑，为行业破局而来。

传统搬运依赖人工或简单 AGV 的 “指令式操作”，效率低且易出错。万可 “金刚牛” 搭载具备理解与思考能力的 AI 系统，实现从 “执行工具” 到 “协作伙伴” 的跨越。其支持智能语音控制、手势控制双重交互，工人无需复杂培训，一句 “将 3 号货架物料送至装配线 B 区” 或一个指引手势，机器人即可精准响应。

某汽车零部件企业曾面临 “多工序搬运衔接难” 问题，试用原型机后，通过复合指令功能，工人可一次性下达 “取料 - 称重 - 入库 - 更新系统” 连贯任务，机器人自主决策最优路径，避开拥堵区域。据该企业反馈，单条生产线搬运效率提升 40%，人工依赖度下降 60%。

错发漏发带来的返工成本，在仓储行业平均占比达物流总成本的 8%-12%（数据来源：中国仓储与配送协会）。“金刚牛” 融合 SLAM、二维码、反光板等混合导航技术，重复到点精度达 ±5mm，配合货架识别动态功能，可自主查询仓库管理系统（WMS），实现 “物料 - 位置 - 订单” 三重校验。

深圳某电商仓储中心此前因 SKU 超 2 万种，日均错发率达 1.5%。引入同款技术方案后，机器人通过扫码识别物料编码，自动与 WMS 系统比对订单信息，错发率降至 0.1% 以下，每月减少返工成本超 10 万元，极大提升了客户满意度。

普通 AGV 续航短、补电频繁，补电时间占比超 20%；而多设备换型时的适配成本，更是让企业望而却步。万可 “金刚牛” 延续了系列产品 “充电 10 分钟，运行 1 小时” 的快充优势，60 分钟可充至 70% 电量，配合手动 / 自动双充电模式，满足 24 小时连续作业需求。

其配备 RS485、CAN、I/O 等主流扩展接口，可灵活适配辊筒、皮带、伸缩叉等上装设备，某电子制造企业因产品线升级需更换搬运设备，“金刚牛” 通过定制化适配，换型成本较行业平均水平降低 50%，且无需额外购置软件 —— 万可提供的一站式定制化生态链解决方案，已包含免费软件支持。

人工搬运的工伤风险一直是制造业痛点，据统计，仓储行业搬运相关工伤占比达 35%（数据来源：国家安全生产监督管理总局）。“金刚牛” 采用前后双激光 + 3D 相机的安全配置，可实时检测坑洞、障碍物，配合接触式碰撞条 “即碰即停”，双向行径均有保障。

浙江某重型机械厂曾因重载搬运导致每年 2-3 起工伤事故，试用 “金刚牛” 1.5T 大负载型号后，机器人通过自主避障、平稳顶升功能，彻底杜绝了搬运过程中的挤压、倾倒风险，实现 “零工伤” 作业，仅安全成本节约就达年均 20 万元。

从人工依赖到智能协同，从高成本运营到精细化降本，万可 “金刚牛” AGV 正在重塑仓储物流的核心竞争力。10 月 28 日发布会即将揭晓更多细节，你在仓储搬运中曾遇到哪些棘手问题？欢迎在评论区留言分享。