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在很多研发与质量团队中，产品明明在试验室“测过了、通过了”，但一到量产阶段依然频繁暴露问题：有的设计很好，却在生产时做不稳；有的试验表现完美，但客户现场大量抱怨寿命不足；有的项目 DV 做得很辛苦，PV 却被忽略，最终被迫返工、延迟 SOP。

根源是什么？是把 DV 和 PV 混为一谈。不少企业 DV 做得热热闹闹，PV 却草草了事；更有团队认为“DV 过了，产品就没问题了”，忽略了制造过程的差异和批次波动，结果量产品质失控。

事实上，DV 和 PV 分别解决截然不同的两个问题：

DV（设计验证）解决：设计对不对？

PV（产品验证）解决：量产稳不稳？

如果把产品开发比作造车：

DV 是让工程车证明“设计能跑”；

PV 是让量产车证明“每一辆都能跑”。

许多企业的质量缺陷、召回风险、客户投诉，都不是设计错了，而是没有做好设计与制造之间的这道“承上启下的验证关”——PV。

接下来，我们将用最清晰的方式对比 DV 与 PV 的核心差异、流程关系与实战意义，帮助企业真正建立起“设计可靠 + 量产稳定”的双保险体系。

01One

DV 和 PV

很多人一听DV、PV 就头大。其实，把它们想简单一点就好：

DV 测试（Design Verification）= 验证“设计对不对”核心问题是：“我们画出来、设计出来的东西（图纸、模型），真的满足所有要求吗？”

PV 测试（Product Validation）= 验证“生产对不对”核心问题是：“我们批量生产出来的每一件产品，真的都和通过 DV 的那个设计一样好吗？”

可以把DV 和 PV 想象成一个连续的过程：

1. 全称与核心目标

DV：Design Verification 设计验证看的是方案本身，验证设计是否符合：

1.1设计任务书

1.2 技术规范

1.3 法律法规、安全要求等

PV：Product Validation 产品验证看的是量产出来的实物，确认：用正式模具、正式生产线做出来的产品在一致性、耐久性、可靠性上。能不能支撑真正的量产和市场使用。

2. 测试对象不一样

DV 测的是原型件：多半是工程样件、手工样件、软工装做出来的，还不是最终生产线的“真货”。

PV 测的是“正式出身”的零件，必须是：

用量产时同一条产线

同一套工艺、模具

同样的材料，做出来的产品。

3. 发生在项目的不同阶段

DV：发生在工程开发中后期：通常在设计冻结后、正式工装完全确定前后进行。目标：先把设计本身做“对”。

PV：发生在生产准备后期：在DV 通过、工装模具开发完成之后。目标：确认这套设计被“稳定生产”出来没问题。

4. 样本数量的差异

DV：样本少，重点是找设计缺陷，每种工况测几个代表性样件就够了。

PV：样本多，要有统计意义，需要从多个批次中抽样，看的是批量的一致性和稳定性。

5. 测试内容与通过标准

DV：全面、深入、拉到极限

性能、功能

环境（高低温、振动、盐雾等）

耐久/ 疲劳、EMC

甚至做破坏性、极限工况，就是为了摸清设计的边界在哪里。

通过标准：证明“设计本身”满足所有输入要求。

PV：聚焦可靠性和一致性：更关注整个生命周期的使用情况，看在正式生产条件下，产品是否稳定、可靠、批批都行。通过标准：证明“生产过程”稳定，能持续做出合格品。

6. 如果测试失败，谁背锅？

DV 挂了：是设计的问题：改结构、改材料、改图纸；再做样件，再跑DV。

PV 挂了：是生产的问题：查模具、查工艺参数、查供应商批次；优化制造过程，再重新做PV 样件测试。

7. 一个好懂的比喻

DV 就像“考驾照”，看的是：这个人（设计）有没有基本能力、是否具备上路资格。

PV 就像“量产车长期路试”，看的是：从生产线上下来的一批一批真车，在真实使用条件下，能不能长期扛得住。

DV 确保“画对了”，PV 确保“做对了”。只有两者都做扎实了，产品从图纸走到客户手里，才算真正“跑得住、用得久、敢放量”。02Two从图纸到量产：DV 和 PV 在真实项目中的“接力赛”

在汽车行业，一个零部件从一张图纸变成能装上车、能卖给用户的产品，需要经历一场严格的“闯关”。DV 和 PV 就像这场闯关中的两位关键守门人，各管一段，缺一不可。

1．流程是什么？一张图帮你秒懂

一个典型零部件的开发流程通常是这样走的：

设计→ DV 测试 →（如有问题）修改设计 → 开模/准备产线 → PV 测试 → SOP 量产

这里有一个非常重要的逻辑：DV 是 PV 的前提。如果设计本身不可靠，根本没资格进入生产验证阶段。

2．实战案例：汽车车门锁是如何被“折磨”成熟的？

下面我们用一个真实又好懂的例子来说明DV 和 PV 到底做了什么。

2.1DV 测试阶段：把“设计本身”打磨到可靠

测试对象：工程师用3D 打印、简易模具做出的几套原型门锁——还不是产品，只是“设计的试作品”。测试内容：功能测试：来回开关门一万次，看顺不顺。强度测试：用远超正常的力量往外拉，看它多少力才会被拉坏（找极限）。环境测试：-40°C 到 80°C 之间折腾它，还要放到振动台上模拟颠簸路况。耐腐蚀测试：放到盐雾箱里，看多久会生锈。目的：找到“设计本身”的问题，例如：

低温时某个卡扣会变脆

弹簧力度不足

结构强度不够

一旦发现问题，工程师就会：改图纸→ 做新的原型 → 再测一次，直到设计真正“站稳脚跟”。

2.2 PV 测试阶段：确认“生产出来也能稳定做到”，DV 通过后，才能进入下一关：PV。测试对象：从工厂的正式生产线随机抽样，例如：

·3 个批次，每批 10 个门锁

·使用正式模具、正式工艺、正式材料制造

这些才是真正意义上的产品。测试内容（不是一两个样品能过的）

耐久测试：模拟实际使用，开关门十万次以上，看寿命是否一致。

一致性检查：测量关键尺寸、重量、材料成分，确认：每一批都稳定可靠，而不是“第一批好、第二批差”。

目的

验证生产线是否真的能“稳定复制” DV 的设计品质。

如果PV 失败，通常不是设计问题，而是：

·模具磨损

·工艺参数不一致

·材料批次有差异

这时需要调整生产流程，再重新进行PV。03Three总结

DV = 确保你“画对了”。PV = 确保你“做对了”。

DV 把设计本身打磨到足够稳；PV 确保量产时每一件都和理想设计一样可靠。

两个阶段像一场接力赛：DV 决定产品能不能“出生”，PV 决定产品能不能“长大成人”，走向市场。