在塑胶制品生产中，烘干线产生的废气成分复杂、浓度波动大，还含有颗粒物及挥发性有机物(VOCs)，如何高效处理这些废气成为企业关注的焦点。杰通环境推出的“预处理 + 活性炭吸附 + 催化燃烧(RCO)+ 智能控制”组合工艺，为这一问题提供了精准解决方案。

核心工艺各显神通

预处理是废气处理的第一步。旋风除尘器或布袋除尘器能有效拦截粒径大于 5μm 的颗粒物，去除效率超 85%，避免后续设备堵塞。喷淋塔或冷却塔则通过水洗或冷却降低废气温度至 40℃以下，同时去除部分水溶性 VOCs 和粉尘，为后续处理创造良好条件。

活性炭吸附适用于大风量、低浓度(≤800mg/m³)的废气。它利用活性炭的多孔结构吸附 VOCs，净化效率达 90%以上，操作简便且投资成本低。不过，需定期更换饱和活性炭，一般每 3 - 6 个月一次，危废处理要委托专业机构。例如某塑胶玩具厂采用“水洗 + 活性炭吸附”工艺，VOCs 去除率达 85%，但活性炭更换年费用约 12 万元。

催化燃烧(RCO)则是高浓度 VOCs 的“克星”。在催化剂作用下，VOCs 在 250 - 400℃低温氧化分解为 CO₂和 H₂O，净化效率超 95%。它无二次污染，热回收率超 90%，可降低能耗，适用于连续生产、浓度大于 300mg/m³的废气。某汽车配件厂采用“活性炭吸附 + 催化燃烧”工艺，VOCs 排放浓度从 600mg/m³降至 20mg/m³，年节约能源成本超 30 万元。

组合工艺优势尽显

该组合工艺高效净化，预处理去除颗粒物，活性炭吸附低浓度 VOCs，催化燃烧分解高浓度污染物，整体净化效率超 95%。经济运行方面，催化燃烧热回收用于原料预热，节能率超 30%;冷凝回收系统可回收溶剂，年创收超 200 万元。组合工艺较单一技术运行成本降低 30% - 50%，活性炭更换周期还可延长至 1 年以上。同时，排放浓度达到国家标准，避免限产整改风险。

技术选型因地制宜

对于高浓度废气(>300mg/m³)，优先采用“活性炭吸附脱附 + 催化燃烧”工艺;低浓度大风量废气(<100mg m³)，可选择“沸石转轮浓缩 + 催化燃烧”或“生物滤池 等离子体”组合工艺;含酸性气体废气，要增设碱液喷淋塔预处理;异味敏感区域，在末端增加光催化氧化或生物除臭装置。< p>

杰通环境的这一精准处理方案，为塑胶制品烘干线废气处理提供了科学、高效、经济的选择，助力企业实现绿色生产。