在牛角进胶注塑模具制造中，精度与表面质量直接影响塑料制品的质量和生产效率。

传统制造与 3D 打印在这两方面各有千秋，同时也都在不断发展和改进。

传统制造工艺凭借长期的技术积累和经验沉淀，在精度和表面质量把控上有着深厚的底蕴。

通过高精度的加工设备和熟练技术工人的精细操作，传统制造能够实现极高的尺寸精度。

例如，在精密模具制造中，加工精度可以控制在微米级别。在表面质量方面，经过多道打磨、抛光工序，模具表面可以达到极低的粗糙度，满足塑料制品对表面光洁度的严格要求。

然而，传统制造过程中，由于多次装夹、加工应力等因素的影响，可能会导致模具产生一定的变形，从而影响精度。

而且，对于一些复杂形状的模具，传统的打磨、抛光工艺可能难以完全覆盖，导致局部表面质量不佳。

3D 打印在精度和表面质量方面，曾经面临诸多挑战。早期 3D 打印技术的精度相对较低，且由于层层堆积的原理，模具表面容易出现台阶纹等缺陷。

但随着技术的不断进步，3D 打印的精度得到了显著提升。新型的 3D 打印设备采用更高分辨率的喷头和更先进的运动控制系统，能够有效提高打印精度。

在表面质量改善方面，通过优化打印参数、采用新型材料以及后处理工艺，如化学抛光、磨具研磨等，3D 打印模具的表面质量得到了极大的提高。

如今，一些高端 3D 打印技术制造的模具，其表面质量已可与传统制造相媲美。