一家为电动汽车提供电池模组密封解决方案的材料供应商，其核心产品是一款高性能绝缘密封胶带，用于电池包内部线束的固定与绝缘。客户（一家头部电池制造商）在新车型的耐久性测试中提出疑虑：在电池包长达15年的设计寿命中，经历反复的热循环（-30℃至80℃）后，胶带是否仍能保持足够的粘接力，防止线束在车辆震动下松脱，从而避免潜在的短路风险？

这是一个关于材料长期持粘性能和热老化后性能衰减的核心可靠性问题。该材料供应商的研发中心使用持粘性测试仪 CZY-6S 为核心工具，设计了一套严苛的验证方案。

加速老化与持粘性耦合测试：

模拟热老化预处理：将多卷密封胶带样品置于高温烘箱中，在80℃环境下进行长达1000小时的加速老化实验（根据阿伦尼乌斯方程，模拟远超实际使用年限的热暴露）。

多层次持粘性测试：在老化实验的不同时间点（如0小时、250小时、500小时、1000小时），分别取出样品，立即在标准温湿度下进行状态调节。随后，使用 CZY-6S 对这些样品进行持粘性测试。测试严格遵循 ASTM D3654 标准，但悬挂的砝码重量根据线束的实际重量和震动加速度计算确定，模拟了真实的机械负荷。

多工位并行与数据监控：得益于仪器的六个独立测试工位，研发人员可以同时对老化不同阶段的样品进行平行测试。每个工位配备的自动计时和锁定功能，确保了能够精确记录下从加载砝码到试样发生规定位移（如完全脱离）的精确时间，避免了人为观察误差。

数据驱动的寿命预测与规格升级：

测试获得了胶带持粘性能随时间（热老化）衰减的完整曲线。数据显示，在经历相当于数年实际使用的热老化后，胶带的持粘时间虽然有所下降，但依然远超客户技术协议中规定的最低安全阈值。

基于此套完整数据，该材料供应商向客户提交了一份详尽的验证报告：

量化性能裕度：报告不仅证明了胶带“合格”，更量化了其在整个设计寿命周期内仍保持的“性能安全裕度”，极大地增强了客户的信心。

优化应用指南：结合数据，他们为客户更新了胶带在电池包内的最佳应用工艺指南，如建议的粘贴压力和固化时间，以确保即使在最严苛的条件下也能发挥最佳性能。

建立新的质量标杆：他们据此修订了自己的产品企业标准，将“热老化后持粘性保持率”作为一项核心出厂检验指标，利用 CZY-6S 对每批次产品进行抽样验证，从而在行业内建立了更高的技术壁垒。

案例价值总结：

在本案例中，CZY-6S 的精确、并行测试能力，使其从一台质量控制设备，升级为支撑长期可靠性设计与验证的关键工具。它通过生成可信的、与时间及环境强相关的性能衰减数据，帮助材料供应商将难以直观感受的“长效可靠”这一抽象概念，转化为可量化、可验证、可承诺的工程语言，成功化解了客户对核心部件长达数十年安全性的深层焦虑，巩固了其作为战略供应商的技术领先地位。